プラバン制作における失敗の多くは、「インクの溶剤特性」と「ポリスチレン（PS）樹脂の熱収縮特性」のミスマッチから生じています。着色に失敗するメカニズムを正しく理解することが、クオリティを高める第一歩です。
色がにじむ、あるいは変色してしまう代表的な要因は以下の3点に集約されます。
- 熱収縮による色素の過度な凝縮：プラバンは加熱によって面積が約20%〜25%（縦横が約半分以下）に縮み、厚みが約5〜6倍に増します。塗布したインクの顔料・染料密度が一気に数倍へ跳ね上がるため、焼成前にちょうど良い濃さで塗ると、焼成後は光を透過しないほど黒ずんで濁る現象が起こります。
- 油性染料インクとレジンモノマーの化学反応：一般的な油性ペン（油性染料）で描いた線の上に直接UV/LEDレジン液を流すと、レジンに含まれるアクリル系モノマー成分がインクの油性染料を再溶解させます。これが「レジンを硬化させたら周囲に色が滲み出た（ブリード現象）」の正体です。
- 水性染料インクの表面張力による弾き：つるつるした透明プラバンの表面は疎水性（水を弾く性質）を持っています。定着剤を含まない水性染料ペンで描くとインクが水滴状に弾かれ、加熱収縮時に不均一な斑点状のムラとなって定着不良を起こします。
